茂泰新材料：以创新驱动鞋底科技

　　在鞋服供应链，供应商是产业创新的一个重要的来源。GCR防滑橡胶、低阻尼材料、模内压一体成型工艺……作为鞋底制造商，茂泰（福建）新材料科技有限公司（以下简称“茂泰新材料”）每年都会有一些功能型、环保型鞋底新材料、新工艺产品推向市场。

　　夯实基础性研创能力、狠抓绿色环保技术攻关、建设智能生产车间……在万千变化的市场中，茂泰新材料奋勇争先，以创新为引领，坚守鞋底这一专业领域，紧跟时代发展的步伐，走出了一条属于自己的发展道路，从而实现了新一轮的高质量发展。

　　夯实基础性研创能力

　　就在去年7月，茂泰“一种低阻尼发泡材料及其制备方法”获得了第二十四届中国专利优秀奖。

　　“我们对发泡材料的原料和制备工艺进行技术创新，自主研发了这一低阻尼发泡材料。随着运动频率的增大，阻尼因子会先减小后增大，最大化地提供反弹力，可以更快地提供更多弹跳力，帮助运动员减少触地时间、扩大布幅宽度，有效提高运动速度。”茂泰新材料技术经理卢鑫告知记者，这一材料目前主要运用于休闲跑鞋中，备受鞋企青睐。

　　而茂泰新材料去年自主研发的、极具高附加值的GCR防滑橡胶底片上市后便实现了量产，也获得了多家运动品牌的订单。据悉，GCR防滑橡胶可替代传统硫化橡胶和热塑性橡胶，密度小于0.95g/cm3，底片重量减少20%，DIN耐磨达到了80立方毫米以下，湿式防滑系数0.5以上；更为主要的是，GCR的臭氧老化性能优异，不再需要单独做鞋头防龟裂胶。

　　茂泰新材料总经理丁思恩告诉记者，近年来，茂泰在GPU、碳板、超临界发泡鞋等高性能鞋材上进行研发攻关，“传统行业企业的转型升级，基础性研发不能少。基础研究起到源头活水的作用，基础研究的能力也决定了茂泰创新能力的底蕴和后劲。”

　　值得一提的是，2023年12月，茂泰新材料的福建省橡塑新材料重点实验室通过省科技厅的考评。据悉，该平台是面向全省的橡塑新材料应用研究开放性平台。

　　“该实验室在高性能鞋材方面的研究工作尤为突出，它围绕以橡胶与塑料材料为主的高分子材料领域的科学前沿和重大技术课题开展创新性研究。”卢鑫告诉记者，该实验室2017年获批，2021年通过验收，主要解决本领域一些关键性的科学技术问题，培养高水平的科学研究人才，“利用实验室多年的橡塑材料研究基础和专业研发团队，我们不断对制鞋技术进行创新升级，提升企业制鞋技术和水平，使鞋类产品更加功能化、多样化，走差异化路线。”

　　透过一组数据，能更加直观地看到茂泰新材料的科研实力。截至目前，茂泰已经申请国家专利465件，授权并保持有效的国内发明专利143件、实用新型专利35件、外观设计专利8件。而在近4年中，授权发明专利25件、申请发明专利67件、PCT申请10件、发表论文11篇、参与修订国家标准2件和行业标准4件、为120多家企业提供技术服务。

　　基础性研究的不断深入和突破，让茂泰新材料科研基础更加扎实，也让茂泰新材料和下游品牌企业有着深度合作。

　　狠抓绿色环保技术攻关

　　可持续发展、环保是永恒的话题。目前，随着消费者环保意识增强，许多运动品牌开始推出可回收材料制成的鞋款产品，并且要求供应商提供GRS认证吊牌。

　　GRS认证是一把打开国际环保市场的“金钥匙”。2019年5月，茂泰新材料便获得GRS全球可回收标准认证，实现EVA鞋底、TPR鞋底、RB鞋底的消费前无限次回收利用，而茂泰也是国内鞋材行业第一家获得该认证的企业。

　　“我们对边角料、次品等废弃材料的资源回收利用，能为企业节省30%购买原材料的成本支出。”卢鑫坦言，实现这样一个成本缩减空间并非易事，“一开始，我们用传统工艺将废弃材料回收加工成粉末，但这样却导致了鞋底次品率的大幅度提升。”经过环保材料攻关小组的多次讨论与实践，茂泰新材料专门设立材料回收车间，将回收材料成品由粉末改为薄膜，“薄膜厚度不到0.1mm，使得材料杂质含量极大减少，确保了鞋底产品合格率。”

　　绿色环保，除了从可回收材料方面下功夫外，茂泰新材料还从材料可降解、可替代出发，着眼于制鞋材料绿色制造技术研究及产业化，通过引入鞋用生物基材料，实现传统石油基高分子鞋材组分的合理替代。茂泰新材料的生物质基EVA鞋底从最初只有淀粉，到如今可以加入软木、稻壳、咖啡、玉米秆、海藻、薰衣草等多种生物质，具有低压缩变形、高回弹、低密度、硬度适中等优异物理性能，同时让鞋底具有一定程度的自然降解性能。据悉，该产品推出市场后，在外贸出口领域更是备受欢迎。

　　追求绿色环保的同时，茂泰新材料也在工艺上寻求突破。如自主研发了模内压一体成型工艺，通过减少工序，将生产周期至少缩短40%，一双鞋的成本下降35%~40%。茂泰新材料方面算过一笔账，以年产1000万双复合鞋底计算，将减少330吨有机溶剂向大气排放，每年至少节省2300万元人工成本。

　　对于茂泰新材料而言，在环保领域的探索仍将继续。茂泰新材料将以创新科技作为驱动，持续加大环保材料和环保工艺的使用，探索可替代的绿色方案，力争性能提升的同时，提高环保产品占比，提供更多元的绿色产品选择。

　　构建智能生产车间

　　5条GPU生产线，经过自主研发，增设了5台自动注料系统。原材料密封恒温存放，质量流量计精确控制克量，机器人手臂将材料精准均匀注入模具，“这5台自动加料系统外观看似不那么完美，但每一个零件部位都是我们在生产过程中不断摸索改进组合而成的，真正解决了我们的生产需求，使我们的产品更加稳定，次品率严格控制在2%以内。”卢鑫介绍道。

　　在茂泰新材料的智能生产车间，一条18米长的花园鞋自动打孔生产线上，一只只套在鞋楦上的花园鞋在机器手臂的操作下完成打孔。这样一条生产线只需要一名员工负责。

　　“该自动打孔线1人1小时的完成量在350~400双，而传统人工打孔每小时的完成量是30双。此外，效率提升的同时，报废率也从原来的4%~5%降低到0.2%。”茂泰鞋业花园鞋主管梁书杰告诉记者，这两年来，茂泰一直在打造智能生产车间，去年还增添了花园鞋自动打孔线、激光打印机等智能化生产设备。

　　这几年来，茂泰新材料有意识地向智能制造方向发展，在生产中依据实际生产需求进行智能化升级，并在智能化升级中发展新业务。“厚实的制造能力是我们实现智能化生产的基础，智能化生产也是我们未来的发展方向。”丁思恩指出。

　　值得一提的是，茂泰新材料还和华为（晋江）工业互联网云孵化中心合作成立“数字化工厂MES项目”。据悉，该项目针对鞋业行业业务特点，构建智能制造整体解决方案，总体目标为“订单协同、高效供应、透明生产、过程控制、全程追溯、快速响应”。

　　丁思恩告诉记者，在向智能制造方向发展的同时，企业也在进行内部精益化管理，“该项目的签约，是我们打造数字化工厂的新阶段。”

　　据介绍，该项目将针对茂泰新材料现状进行分析，以制造系统为基础平台，并结合IOT设备物联网技术，根据成品鞋及鞋材生产业务特点，主要围绕花园鞋柔性生产制造供应链及鞋底生产成本可视化，同时辅助以设备数据采集等内容进行系统基础搭建。

　　“当企业发展到一定规模时，没有数据可能会失控。但要做到用数据去管理也很难，尤其是对我们这种非标传统制造企业而言，智能化生产、数字化工厂建设的挑战还是很大的。尽管如此，我们还是要迈出这一步，这也是未来企业做大的基础。”丁思恩说。

　　（记者 柯雅雅 董严军）