产线联动 凤竹纺织以“智”生效

  晋江新闻网7月15日讯  伸缩臂式机械手、自动传输带、RGV机器人（有轨穿梭小车），以及载着物料穿梭于设备间的AGV小车（自动导引运输车）……位于晋江经济开发区安东园区的福建凤竹纺织科技股份有限公司生产车间内，各类自动化设备随处可见。

　　这个工厂中，凤竹纺织在智能化方面投入了20余项技改项目。该工厂的魅力不仅体现在看得见的先进设备上，更在于看不见的数字“驱动力”——通过数字化、网络化、智能化改造，凤竹纺织有效打破了信息孤岛现象，以数字驱动实现了制造升级。

　　分拣是纺织服装企业最耗费人工的工序之一，但凤竹纺织车间里两台机械臂像两位“大力士”，一次性就能抓取30~40公斤的整捆布料，并精准投放到不同的料筐，随后进场的智能搬运机器人将料筐送到自动化仓储系统中。

　　“整套系统实现了智能化、自动化的管理，仓管员只要在中控室下达工作任务，机器人就会根据前端产品信息进行分拣，将不同的产品放入不同的货筐。装满之后，仓库系统会自动调取无人叉车，将货物运输到仓库内存储，整个过程不需要人工操作。”凤竹纺织董事长助理叶炜刚说，这套系统是省内纺织服装行业中目前唯一实现生产、库存与供应链无缝衔接的自动仓储系统，企业正是依靠这套智能系统，实现了“汗水物流”到“智慧物流”的转变。

　　叶炜刚告诉记者，一捆布料至少重达30公斤，过去都是通过人工搬运。如今，通过AGV机器人、RGV机器人和堆垛机之间的配合，在产线联动的同时，还能节省10名搬货的劳动力，从而每年可节省100万元人工成本。

　　不仅如此，产线联动下的凤竹纺织，从坯布进仓到生产线生产，再到成品自动分拣、自动包装、扫码进仓、出库等动作一气呵成。由此，整个仓储物流效率大大提高，预计可降低40%~50%的用工量。

　　从传统到智能，从制造到创造，智能系统在凤竹车间里带来一个个变化。

　　运用智能化称料系统，员工只需通过电脑控制系统加料，可减少手动的烦琐与误差；自动滴配系统取代了原来的人工打样，不仅确保每个样品的精度，同时很好地确保了样品的重建性；染色工序能源成本降低了30%，生产效率也大幅度提高。

　　“如今我们中水回用率达50%。此外，我们每年至少可以节省2万吨标煤，减少能耗，也意味着每年可以节省2000万元成本。”叶炜刚说。

　　（记者 施珊妹 董严军 张晋福）